Minden egyes tartóoszlop további részekre bontható, amelyek egymásra épülnek és a kialakításuk, illetve felépítésük révén valósulhat meg a rendszer javulása. Az egyes területeket különböző módon lehet fejleszteni akár egy ellenőrző listával, szabványos munkaköri leírással, oktatással, vizuális szemléltető eszközökkel, kommunikáció javításával, értekezletekkel ill. megbeszélésekkel, beszámolókkal gyakorlatilag bármivel, aminek a hiányában nem tökéletesen működik az adott terület ill. folyamat. Az egyes területekhez felelősök vannak hozzá rendelve, akiknek a feladata, hogy kidolgozzák a szükséges lépéseket az adott rendszer ill. folyamat hatékonyabb és jobb működtetése érdekében. III. 5S az alap Az 5S alkotja a TPM rendszernek az alapját, gyakorlatilag ez biztosítja a folyamatos vállalati fejlődést. Az 5S az alábbi 5 japán szó első betűjéből tevődik össze: 12 Seiri (A szükséges és nem szükséges eszközök, tárgyak illetve anyagok szétválogatása és a nem szükségesek eltávolítása) Seiton (A szükséges eszközök, tárgyak illetve anyagok elrendezése, tárolása oly módon, hogy az, mindenki számára egyértelmű és hozzáférhető legyen) Seiso (A tisztaság létrehozása és a szennyeződések eltávolítása a munkaterületről) Seiketsu (A kialakult rend hosszú távú fenntartása különböző szervezési és karbantartási eszközökkel) Shitsuke (A szabályok betartatása, folyamatos ellenőrzések és felülvizsgálatok) III.
Nagy raktárkészletet és szakszemélyzetet kell fenntartani. A javítási munkák sokszor a következő meghibásodások okozói. Elvégzett munka szerinti karbantartás Elvégzett munka szerinti gépfenntartás / Jellemző paraméterek állapota alapján végzett karbantartás (Parameter Condition Based Maintenance, PCBM) A stratégia alapja az üzemi, termelési, gyártási folyamatok jellemző, kritikus paramétereinek figyelése. A karbantartási ciklusidőt, a beavatkozások időpontját ezeknek a paramétereknek az állapota, vagy változása alapján határozzák meg. Az elvégzett munka közvetlen megállapítása nem egyszerű feladat, ezért gyakran használnak indirekt munka-mutatókat, mint például az üzemidő, az elfogyasztott üzemanyag, a lefutott kilométer, a felhasznált anyag mennyisége, stb. A javítási ciklusidő meghatározásának ez a módja nem teszi lehetővé az elhasználódási tartalék teljes kihasználását. Ennek a stratégiának az alkalmazásához ismerni kell a gép állapotváltozása és a jellemző paraméter változása közti kapcsolatot, valamint a paraméter beavatkozási határértékének meghatározásához gyakorlati tapasztalatokra van szükség.
A Teljes körű Hatékony Karbantartási rendszer megvalósítása LUKÁCS GÁBOR 1 1 Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem, Gazdaság- és Társadalomtudományi Kar, Master of Business Administration szakirányú továbbképzési szak, MBA kiegészítő2004a Tömörítvény A szakdolgozatomban a TPM (Teljes körű Hatékony Karbantartás) rendszer elméleti hátterét és gyakorlati megvalósítását kívánom bemutatni egy multinacionális vállalat esetében. A vállalat hagyományos képcső gyártással foglalkozik, és egyre nehezebben tudja felvenni a versenyt a más technológián alapuló televíziókkal, a legfőbb vetélytársnak tekinthető a nagyméretű TV-k esetében az LCD és a plazma TV. A vevők elsősorban az ár, ezt követően a minőség és a design (kialakítás) alapján döntenek, ezért kulcsfontosságú a költség hatékony gyártásnak a megvalósítása. A nem várt leállásokat és gépi meghibásodásokat meg kell szüntetni, illetve le kell csökkenteni. Nagyon fontos a képcső minőségének a folyamatos javítása, mert 2006 utolsó negyedévében a vevői hibák száma több mint kétszeresére emelkedett és ezen belül a különféle szennyeződésből származó hibák száma volt a jelentős.
A 85%-os OEE világszínvonalúnak tekinthető a gyártók számára. Sok vállalat számára ez egy hosszú távú cél. A 60%-os OEE jellemző tipikusan a gyártókra, de azt jelzi, hogy jelentős fejlődési lehetőség van. A 40%-os OEE egyáltalán nem ritka a gyártó vállalatoknál, amelyek csak most kezdik nyomon követni és javítani gyártási teljesítményüket. Ez egy alacsony érték, és a legtöbb esetben könnyen javítható egyszerű intézkedésekkel (pl. a megállási idő okainak nyomon követésével és a legnagyobb leállási hibaokok kezelésével). Miért érdemes a TPM- Total Preventative Maintenance technikát használni? – Jobb működési hatékonyságot, megbízhatóságot és minőséget érhetünk el. – Csökkenti a működési költségeket. – Lehetővé teszi, hogy a vállalkozás jobban megfeleljen az ügyfél minőségi és szállítási igényeinek. – Javítja a gép élettartamát. – Új készségeket ad a kezelőknek és fejleszti a csapatot. – Lehetővé teszi a magasan képzett karbantartó személyzet számára, hogy az értéknövelő munkára összpontosítson.
ábra: Javulás tábla Forrás: Saját forrás IV. Ötletbank rendszer bevezetése Egy olyan, fejlesztő-javító rendszert kellett bevezetni a gyártósoron, amely segítségével a dolgozók a saját területeiken fejlesztéseket hoznak létre, ezt a célt szolgálja az ötletbank rendszer. Az Ötletbank olyan fejlesztési tevékenység, amivel tökéletesítjük a munkahelyünket, jobbá tesszük a 24 munkakörnyezetünket, növeljük a termelékenységet, csökkentjük a veszteségeket és a minőségi hibákat, ezáltal maximalizáljuk a cég profitját. Cél, hogy mindenki részt vegyen ebben a tevékenységben, a dolgozók a saját ötleteikkel és kezdeményezéseikkel részt tudnak venni a fejlesztési munkákban. A dolgozók bevonása a fejlesztési folyamatokba, nagyon fontos a vállalatok számára, mert ők a konkrét munkáról többet tudnak, mint a menedzsereik. (Topár, 2006) 16 Ez évben 3fajta ötlet ill. fejlesztési lap került bevezetésre a gyártási folyamatokban: 1) Elméleti ötlet: A dolgozók ötleteket adhatnak le a cég hatékony működése érdekében (egyszerű formátum jellemzi, a javítandó tétel leírása mellett röviden ismertetni kell a megvalósított állapot előnyeit) 2) Why-why elemzés: A hiba valódi okának a meghatározására szolgál, a valódi ok kerül elhárításra és fejlesztésre.
Egy TPM-elvű cégnél a karbantartás a termelés és a minőségi rendszerek integritását és javítását szolgálja a berendezések, folyamatok és emberek vonatkozásában. Ezen tényezők adnak értéket a termékeinknek és szolgáltatásainknak. Ez a meghatározás ugyan hosszabb, de szélesebb értelmű, és pontosabban mutatja a célt. A TPM számos ponton túlmutat a karbantartás hagyományos értelmezésén. Nem kizárólag a termelésre, de a minőségi rendszerekre és a kettő kapcsolatára is koncentrál. A gépek és berendezések mellett központi szerepet kap az ember (ki tart karban, miért, hogyan, hogyan segítjük, motiváljuk, stb. A TPM a karbantartókat éppúgy értékteremtőnek tekinti, mint a termelőket. A TPM rendszerében nem mondhatjuk többé, hogy "én termelek, te pedig javítasz" vagy "én értéket teremtek, te pedig pénzbe kerülsz". A TPM szerint "mi mind a ketten felelősek vagyunk ezért a folyamatért vagy berendezésért, és mi határozzuk meg egymás között a termelés, karbantartás és kiszolgálás legmegfelelőbb módját".
Az RBI- program létrehozása rengeteg adat összegyűjtését és elemzését igényli. Éppen ezért az egyik alapfeltétele a CMMS, hiszen a módszer a tárolt adatokra támaszkodik. Számítógépes Karbantartás Menedzsment Rendszer Számítógépes Karbantartás Menedzsment Rendszer (Computerised Maintenance Management System, CMMS) A CMMS, elsősorban a karbantartásvezetők munkáját segíti a naprakész adatokon alapuló döntések meghozatalában. Különböző számítógépes programokat fejlesztettek ki, amelyekkel szemben ma már elvárják, hogy kapcsolódjanak a vállalati számítógépes irányításhoz. Azonban ezek a szoftverek csupán eszközök, amelyek nagymértékben segítik, de nem javítják meg a karbantartást. Bevezetése előtt át kell gondolni, és rendbe kell tenni a karbantartási rendszert, a karbantartási stratégiát. CMMS által nyújtott előnyök: fejlett munka ellenőrzés, fokozott megelőző karbantartás, csökkentett raktárkészlet, javított megbízhatósági analízis (munkamegrendelés és berendezés történet a javítások típusa, gyakorisága valamint a hiba ok szerint), növekvő képesség a teljesítmény mérésére.
A részterületek nagyjából egyforma bonyolultságúak, és háromhavonta forgás van a műszakok között, hogy minden műszak és operátor megismerje a teljes folyamatot, valamint a munka jellege is változatosabbá válik. A meghibásodások kiszűrése az ellenőrzőlisták alapján történik, a legfontosabb vizsgálandó tételeket a mérnökségnek és a karbantartási osztálynak együtt kell meghatároznia. A Takarítási Pontok ellenőrző listában az alábbi pontok találhatók: pontos hely/pozíció meghatározása a tisztítási feladat leírása (mit, hogyan stb. ) a szükséges eszközök, anyagok felsorolása az elvárt eredmény leírása az adott helytisztítási gyakorisága (ellenőrzési periódus) munka időtartama (10perc~30perc) felelős személy 29